緒論1
0.1　機械制造工程學(xué)科發(fā)展　 1
0.2　廣義制造論　 2
0.3　機械制造技術(shù)的發(fā)展趨勢　 2
0.4　本課程主要學(xué)習(xí)任務(wù)和要求　 4

第1章　機械加工工藝方法5
1.1　機械加工方法　 5
1.1.1　車削加工　 5
1.1.2　銑削加工　 6
1.1.3　磨削加工　 9
1.1.4　鉆削加工　 12
1.1.5　其他機械加工方法　 13
1.2　特種加工方法　 15
1.2.1　電火花加工　 16
1.2.2　電化學(xué)加工　 17
1.2.3　高能束加工　 19
1.2.4　超聲波加工　 22
1.3　增材制造方法　 23
1.3.1　選擇性激光熔化　 23
1.3.2　激光熔化沉積　 24
1.3.3　電子束熔化　 24
1.3.4　電弧增材制造　 25
1.4　微納加工技術(shù)　 27
1.4.1　X 射線光刻技術(shù)　 28
1.4.2　微納結(jié)構(gòu)的刻蝕技術(shù)　 30
習(xí)題與思考題　 31

第2章　金屬切削原理33
2.1　切削運動與要素　 33
2.1.1　切削類型　 33
2.1.2　切削三要素　 34
2.2　切屑類型及控制　 35
2.2.1　切屑形成過程　 35
2.2.2　切削變形區(qū)　 36
2.2.3　切屑類型及控制　 37
2.2.4　切屑積瘤　 38
2.3　切削力與切削功率　 39
2.3.1　切削力的來源　 39
2.3.2　切削合力和切削功率　 39
2.3.3　切削力的計算　 40
2.3.4　切削力測量　 44
2.4　切削熱與切削溫度　 45
2.4.1　切削熱的產(chǎn)生與傳導(dǎo)　 45
2.4.2　切削溫度的測量　 46
2.4.3　影響切削溫度的主要因素　 47
2.4.4　切削溫度對工件、刀具和切削過程的影響　 49
2.5　切削用量的選擇及工件材料加工性　 49
2.5.1　切削用量的選擇　 49
2.5.2　工件材料的切削加工性　 51
習(xí)題與思考題　 52

第3章　機械加工機床與刀具54
3.1　機床分類與型號　 54
3.1.1　機床型號表示方法　 54
3.1.2　機床的分類及代號　 55
3.1.3　機床的特性代號　 56
3.1.4　機床主參數(shù)、第二主參數(shù)和設(shè)計順序號　 56
3.1.5　機床的重大改進順序號　 57
3.1.6　同一型號機床的變型代號　 57
3.1.7　常見機床　 57
3.2　機床的組成與部件　 65
3.2.1　機床的基本組成　 65
3.2.2　機床的運動　 75
3.3　刀具種類與材料　 75
3.3.1　刀具的分類　 75
3.3.2　常用刀具簡介　 76
3.3.3　刀具材料應(yīng)具備的性能　 82
3.3.4　常用刀具材料　 83
3.3.5　新型刀具材料　 84
3.4　刀具結(jié)構(gòu)與刀具角度　 85
3.4.1　刀具切削部分的組成　 85
3.4.2　刀具角度的參考平面　 86
3.4.3　刀具的標注角度　 86
3.4.4　刀具的工作角度　 88
3.5　刀具磨損與刀具壽命　 89
3.5.1　刀具磨損的形式及其原因　 89
3.5.2　刀具磨損過程及磨鈍標準　 90
3.5.3　刀具破損　 91
3.5.4　刀具壽命　 91
習(xí)題與思考題　 93

第4章　機床夾具設(shè)計與應(yīng)用94
4.1　機床夾具概述　 94
4.1.1　工件的裝夾方法　 94
4.1.2　機床夾具的原理及功用　 96
4.1.3　機床夾具的組成及分類　 96
4.2　工件在夾具上的定位　 98
4.2.1　基準的概念　 98
4.2.2　定位原理　 99
4.2.3　常見定位方式與定位元件　 105
4.2.4　定位誤差及其分析計算　 112
4.3　工件在夾具上的夾緊　 116
4.3.1　夾緊裝置的組成與要求　 116
4.3.2　夾緊力的確定　 116
4.3.3　常用夾緊機構(gòu)　 120
4.3.4　夾緊動力裝置　 125
4.4　各類機床夾具　 128
4.4.1　車床與圓磨床夾具　 128
4.4.2　鉆床夾具　 129
4.4.3　銑床夾具　 132
4.4.4　加工中心機床夾具　 134
4.4.5　柔性夾具　 136
4.4.6　其他柔性夾具　 139
4.5　機床夾具的設(shè)計　 140
4.5.1　夾具設(shè)計的基本要求　 140
4.5.2　夾具設(shè)計的一般步驟　 141
習(xí)題與思考題　 142

第5章　機械加工精度與質(zhì)量控制147
5.1　機械加工精度　 147
5.1.1　機械加工精度的概念　 147
5.1.2　影響機械加工精度的主要因素及分類　 148
5.1.3　加工誤差的綜合分析　 153
5.2　工藝系統(tǒng)受力受熱變形　 162
5.2.1　概述　 162
5.2.2　工藝系統(tǒng)受力受熱變形對加工精度的影響　 162
5.2.3　減小工藝系統(tǒng)受力受熱變形的途徑　 170
5.3　提高加工精度的途徑和措施　 172
5.3.1　誤差預(yù)防技術(shù)　 172
5.3.2　誤差補償技術(shù)　 175
5.4　機械加工表面質(zhì)量　 176
5.4.1　加工表面質(zhì)量的概念　 176
5.4.2　加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響　 177
5.5　影響表面質(zhì)量的主要因素　 179
5.5.1　切削加工表面的表面粗糙度　 179
5.5.2　高速銑削和磨削加工后的表面粗糙度　 180
5.5.3　表面粗糙度和表面微觀組織的測量　 183
5.6　機械加工中的振動　 184
5.6.1　機械加工中的強迫振動　 184
5.6.2　機械加工中的自激振動　 185
5.6.3　機械加工振動的診斷技術(shù)　 187
5.6.4　機械加工振動的防治　 189
習(xí)題與思考題　 192

第6章　機械加工工藝規(guī)程設(shè)計194
6.1　概述　 194
6.1.1　機械加工工藝規(guī)程的作用　 195
6.1.2　機械加工工藝規(guī)程的格式　 195
6.1.3　機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則、步驟和內(nèi)容　 197
6.2　工藝路線的設(shè)計　 198
6.2.1　零件的工藝性分析　 198
6.2.2　定位基準的選擇　 201
6.2.3　加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇　 205
6.2.4　典型表面的加工路線　 207
6.2.5　工藝順序的安排　 212
6.2.6　工序的集中與分散　 213
6.2.7　加工階段的劃分　 214
6.3　加工余量、工序尺寸及公差的確定　 215
6.3.1　加工余量的概念　 215
6.3.2　加工余量的確定　 218
6.3.3　工序尺寸與公差的確定　 219
6.4　工藝尺寸鏈　 220
6.4.1　直線尺寸鏈　 220
6.4.2　平面尺寸鏈　 226
6.5　工藝方案經(jīng)濟性分析　 228
6.5.1　時間定額　 228
6.5.2　提高生產(chǎn)率的工藝途徑　 229
6.5.3　工藝過程方案的技術(shù)經(jīng)濟分析　 233
6.6　裝配工藝規(guī)程設(shè)計　 235
6.6.1　概述　 235
6.6.2　裝配尺寸鏈　 237
6.6.3　保證裝配精度的方法　 238
6.6.4　裝配工藝規(guī)程的制定　 244
習(xí)題與思考題　 247

參考文獻251