1 冷連軋技術(shù)及板形問題綜述
1.1 板帶材生產(chǎn)發(fā)展概況
1.2 生產(chǎn)工藝流程
1.3 計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)
1.4 板形的描述
1.4.1 橫截面外形
1.4.2 平坦度
1.4.3 PCFC控制
1.4.4 板形生成和板形良好條件
1.5 板形控制的工藝?yán)碚?br>
2 冷軋帶鋼先進(jìn)板形控制和檢測(cè)技術(shù)
2.1 軋機(jī)機(jī)型
2.2 柔性和剛性輥縫
2.2.1 影響輥縫曲線的因素 1 冷連軋技術(shù)及板形問題綜述
1.1 板帶材生產(chǎn)發(fā)展概況
1.2 生產(chǎn)工藝流程
1.3 計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)
1.4 板形的描述
1.4.1 橫截面外形
1.4.2 平坦度
1.4.3 PCFC控制
1.4.4 板形生成和板形良好條件
1.5 板形控制的工藝?yán)碚?br>
2 冷軋帶鋼先進(jìn)板形控制和檢測(cè)技術(shù)
2.1 軋機(jī)機(jī)型
2.2 柔性和剛性輥縫
2.2.1 影響輥縫曲線的因素
2.2.2 柔性輥縫型
2.2.3 剛性輥縫型
2.2.4 剛?cè)彷伩p兼?zhèn)湫?br>2.3 輥形設(shè)計(jì)原則
2.3.1 輥形設(shè)計(jì)方法
2.3.2 軋輥輥形
2.3.3 軸向移位變凸度技術(shù)
2.4 軋制工藝控制手段
2.4.1 液壓彎輥
2.4.2 液壓竄輥
2.4.3 彎輥和竄輥結(jié)構(gòu)
2.4.4 豐富的板形控制手段
2.5 板形控制策略
2.5.1 控制模型
2.5.2 數(shù)學(xué)模型
2.6 平坦度和板廓檢測(cè)技術(shù)
2.6.1 平坦度檢測(cè)技術(shù)
2.6.2 板廓檢測(cè)技術(shù)
2.7 板形控制目標(biāo)曲線設(shè)定
2.7.1 常用板形控制目標(biāo)設(shè)定方法
2.7.2 補(bǔ)償檢測(cè)
2.7.3 下道工序要求
2.7.4 軋制過程要求
2.7.5 現(xiàn)場(chǎng)使用的目標(biāo)曲線
2.8 板形平坦度缺陷模式識(shí)別
2.8.1 最小二乘擬合法
2.8.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)

3 板形控制性能主要評(píng)價(jià)指標(biāo)
3.1 輥縫橫向剛度
3.2 輥縫各點(diǎn)橫向剛度系數(shù)
3.3 輥縫凸度調(diào)節(jié)域
3.4 承載輥縫形狀分布特性系數(shù)

4 板帶軋制有限元仿真模型
4.1 軋輥的彈性變形理論
4.2 軋機(jī)輥系彈性二維靜態(tài)有限元模型
4.3 板帶軋制三維有限元模型
4.3.1 軋件三維彈塑性動(dòng)態(tài)有限元模型
4.3.2 軋機(jī)輥系三維靜態(tài)有限元模型
4.3.3 軋輥與軋件一體化的1／2三維靜態(tài)有限元模型
4.3.4 軋輥與軋件一體化的完整三維靜態(tài)有限元模型
4.3.5 軋輥與軋件一體化的1／4三維動(dòng)態(tài)有限元模型
4.3.6 軋輥與軋件一體化的1／2三維動(dòng)態(tài)有限元模型

5 基于遺傳算法的工作輥磨損預(yù)報(bào)模型
5.1 影響磨損的主要因素
5.2 磨損輥廓形成的影響因素
5.3 磨損預(yù)報(bào)模型
5.4 模型參數(shù)分析
5.5 參數(shù)優(yōu)化
5.5.1 遺傳算法的基本步驟
5.5.2 參數(shù)優(yōu)化的程序設(shè)計(jì)
5.5.3 程序結(jié)構(gòu)及流程圖
5.6 參數(shù)優(yōu)化結(jié)果分析

6 1700mm四輥冷連軋機(jī)組工藝改進(jìn)
6.1 冷連軋機(jī)輥縫凸度影響特性研究
6.1.1 輥縫凸度計(jì)算模型分析
6.1.2 計(jì)算工況和參數(shù)的確定
6.1.3 輥縫凸度主要影響因素分析
6.2 冷連軋邊降控制與凸度、平坦度綜合控制研究
6.2.1 寬展沿橫向的分布
6.2.2 金屬橫向流動(dòng)的影響因素分析
6.2.3 帶鋼平坦度模型
6.2.4 帶鋼邊降與金屬橫向流動(dòng)分析
6.2.5 冷連軋機(jī)板形綜合控制策略
6.3 邊降控制輥形配置
6.3.1 冷軋帶鋼邊降構(gòu)成分析
6.3.2 常規(guī)配套輥形的分析
6.3.3 單錐度輥輥形設(shè)計(jì)
6.3.4 單錐度的板形控制特性
6.3.5 邊降控制竄輥模型的研究
6.3.6 單錐度輥的工業(yè)應(yīng)用
6.3.7 邊降控制輥形配置分析
6.4 連續(xù)變錐度工作輥板形控制特性分析
6.4.1 連續(xù)變錐度工作輥的設(shè)計(jì)
6.4.2 板形控制特性仿真分析
6.5 SmartCrown軋機(jī)板形控制特性研究
6.5.1 SmartCrown輥形設(shè)計(jì)
6.5.2 工作輥輥形和輥縫曲線對(duì)比
6.5.3 空載輥縫的凸度調(diào)節(jié)能力對(duì)比
6.5.4 SmartCrown軋機(jī)板形控制性能分析
6.5.5 SmartCrown輥形改進(jìn)設(shè)計(jì)研究
6.5.6 改進(jìn)后的板形調(diào)控特性對(duì)比分析
6.5.7 配套支持輥FSR的設(shè)計(jì)
6.5.8 仿真結(jié)果分析
6.6 考慮帶鋼壓下率的冷連軋機(jī)最佳工作輥徑配置
6.6.1 輥徑對(duì)軋機(jī)剛度特性的影響
6.6.2 冷連軋機(jī)工作輥?zhàn)畲笤S用直徑的確定
6.6.3 配輥方案應(yīng)用
6.7 綜合測(cè)試分析
6.7.1 生產(chǎn)軋機(jī)概況
6.7.2 測(cè)試儀器
6.7.3 軋輥輥形的加工
6.7.4 工作輥綜合測(cè)試
6.7.5 支持輥綜合測(cè)試
6.7.6 帶鋼橫向厚度的測(cè)量

7 2180mm六輥冷連軋機(jī)組工藝改進(jìn)
7.1 酸洗-聯(lián)軋機(jī)組工藝流程
7.2 酸洗-聯(lián)軋機(jī)組的主要工藝設(shè)備對(duì)比
7.3 中間輥CVC輥形曲線
7.4 板形調(diào)控特性分析
7.4.1 不同彎輥力
7.4.2 不同板寬
7.4.3 不同竄輥量
7.4.4 輥間接觸壓力分析
7.5 冷連軋機(jī)非成品機(jī)架對(duì)成品板形的調(diào)控功效
7.5.1 單機(jī)架各板形影響因素對(duì)本機(jī)架出口板形的影響
7.5.2 不同機(jī)架對(duì)成品板形調(diào)控功效模型的建立
7.5.3 2180mm機(jī)組不同機(jī)架板形調(diào)控功效的分析
7.5.4 試驗(yàn)分析
7.5.5 機(jī)架間的影響分析
7.6 非接觸式SI-FLAT板形儀
7.6.1 軋機(jī)板形控制系統(tǒng)
7.6.2 板形計(jì)算模型解析
7.6.3 簡(jiǎn)單狀況下帶鋼振動(dòng)問題分析
7.6.4 忽略纖維條間相互作用所引起的板形誤差
7.6.5 板形計(jì)算誤差分析
7.6.6 板形儀選型應(yīng)用情況

8 寬帶鋼冷連軋機(jī)選型配置研究
8.1 選型配置分析
8.1.1 選型配置策略
8.1.2 冷軋帶鋼產(chǎn)品對(duì)板形的要求
8.1.3 冷連軋機(jī)機(jī)型配置
8.2 五機(jī)架四輥冷軋機(jī)板形控制選型配置策略
8.2.1 門戶機(jī)架
8.2.2 成品機(jī)架
8.2.3 中間機(jī)架
8.3 六輥冷連軋機(jī)的機(jī)型配置分析
8.3.1 剛性輥縫
8.3.2 柔性輥縫
8.3.3 剛?cè)峒鎮(zhèn)漭伩p
8.4 寬帶鋼冷軋機(jī)輥系縱向剛度特性對(duì)比
8.4.1 輥系有限元模型
8.4.2 軋制力縱向剛度分析
8.4.3 彎輥力縱向剛度分析
8.5 冷連軋機(jī)不同剛度配置下的板形板厚控制
8.5.1 剛度設(shè)定
8.5.2 各擾動(dòng)量的影響
8.5.3 各控制量的影響
8.6 不同機(jī)型下的輥間接觸壓力比較
8.6.1 SmartCrown軋機(jī)的輥間壓力分析
8.6.2 HCW軋機(jī)的輥間壓力分析
8.6.3 UCM軋機(jī)的輥間壓力分析
8.6.4 CVC6軋機(jī)的輥間壓力分析
參考文獻(xiàn)