1 金屬腐蝕的基本知識(shí)
1.1 金屬腐蝕的分類(lèi)
1.2 金屬腐蝕概述及腐蝕過(guò)程的機(jī)理
1.2.1 化學(xué)腐蝕
1.2.2 電化學(xué)腐蝕
1.2.3 應(yīng)力腐蝕
1.3 鋼絲腐蝕的特殊性
1.4 影響金屬腐蝕的因素
1.4.1 內(nèi)在因素的影響
1.4.2 外在因素對(duì)電化學(xué)腐蝕的影響
1.5 金屬腐蝕速度的表示方法
1.6 腐蝕的試驗(yàn)方法
習(xí)題
2 金屬防護(hù)方法
2.1 金屬防護(hù)的分類(lèi)
2.2 鋼絲防腐鍍層的分類(lèi)和特點(diǎn)
2.2.1 鍍鋅層
2.2.2 銅鍍層
2.2.3 錫鍍層
2.2.4 鉛鍍層
2.2.5 鋁鍍層
2.3 防護(hù)新技術(shù)、新材料簡(jiǎn)介
2.3.1 正確選用金屬材料
2.3.2 正確地選擇防腐蝕方法
2.3.3 改變環(huán)境氣氛提高鋼絲耐蝕能力
2.3.4 使用新材料防腐
習(xí)題
3 鋼絲鍍前的表面處理
3.1 鋼絲表面脫脂工藝
3.1.1 堿洗脫脂——化學(xué)堿洗工藝
3.1.2 低溫?zé)椭に?br /> 3.1.3 電解堿洗
3.2 酸洗工藝
3.2.1 化學(xué)酸洗
3.2.2 電解酸洗
習(xí)題
4 鋼絲熱鍍鋅
4.1 鍍鋅方法概述
4.2 熱鍍鋅的地位
4.2.1 生產(chǎn)熱鍍鋅鋼絲技術(shù)條件分析
4.2.2 鍍鋅層的防腐蝕效果分析
4.3 鍍鋅質(zhì)量與鋼絲表面的準(zhǔn)備處理
4.3.1 低碳鋼絲退火對(duì)鍍層質(zhì)量的影響
4.3.2 脫脂對(duì)鍍層質(zhì)量的影響
4.3.3 助鍍劑處理對(duì)鍍層質(zhì)量的影響
4.3.4 鋼絲拉拔后殘留的涂層和潤(rùn)滑劑膜的影響
4.4 熱鍍鋅工藝原理
4.4.1 鋅的性質(zhì)
4.4.2 在熱鍍時(shí)鋅和鐵的作用
4.4.3 鋼絲侵入鋅液后的作用過(guò)程
4.4.4 鋼絲出鋅后的作用過(guò)程
4.4.5 鋅層組織構(gòu)造
4.5 熱鍍鋅工藝條件對(duì)鋼絲力學(xué)性能的影響
4.5.1 抗拉強(qiáng)度下降伸長(zhǎng)率提高
4.5.2 扭轉(zhuǎn)值和反復(fù)彎曲值下降
4.5.3 彎曲疲勞強(qiáng)度在熱鍍鋅后有所下降
4.5.4 熱鍍鋅后對(duì)酸洗造成的脆性有所消除
4.6 影響鋅層組織構(gòu)造的因素
4.6.1 鋅鍋溫度
4.6.2 浸鋅時(shí)間的影響
4.6.3 鋼絲化學(xué)成分的影響
4.6.4 鋅液成分的影響
4.6.5 鋼絲規(guī)格、外觀等的影響
4.7 影響鋅層厚度的因素
4.7.1 影響合金層厚度的因素
4.7.2 影響純鋅層厚度的因素
4.8 熱鍍鋅工藝分析
4.8.1 熱鍍鋅對(duì)鋼絲的要求
4.8.2 助鍍劑的作用及工藝
4.8.3 鋅鍋工藝及熱鍍鋅操作技術(shù)
4.8.4 熱鍍鋅工藝流程簡(jiǎn)介
4.9 鍍鋅鍋熱工的基本分析
4.9.1 傳熱的基本方式及溫度測(cè)量
4.9.2 燃料、鋼絲的熱參數(shù)
4.9.3 鍍鋅爐熱平衡介紹
4.9.4 鍍鋅爐概述
4.10 熱鍍鋅生產(chǎn)定額及材料消耗
4.10.1 熱鍍鋅鋼絲產(chǎn)量的計(jì)算
4.10.2 原材料消耗指標(biāo)
習(xí)題
5 電鍍基本理論
5.1 法拉第電解定律的應(yīng)用
5.2 電沉積過(guò)程
5.2.1 液相中傳質(zhì)步驟及其成為控制步驟的極化特征
5.2.2 陰極過(guò)程由表面轉(zhuǎn)化和電化學(xué)反應(yīng)步驟控制的極化特征
5.2.3 電結(jié)晶過(guò)程
5.3 鍍層在陰極表面的分布
5.3.1 基本概念
5.3.2 鍍層厚度不均勻的原因
5.3.3 極化度的概念
5.3.4 影響均鍍能力和深鍍能力的因素
5.4 析氫過(guò)程及影響氫過(guò)電位的因素
5.4.1 析氫過(guò)程
5.4.2 影響氫過(guò)電位的因素
5.5 影響鍍層結(jié)晶晶粒的因素
5.5.1 電鍍液的基本類(lèi)型
5.5.2 電鍍液本性對(duì)鍍層的影響
5.5.3 電鍍參數(shù)對(duì)鍍層的影響
5.6 陽(yáng)極過(guò)程
5.6.1 陽(yáng)極過(guò)程的特點(diǎn)
5.6.2 影響陽(yáng)極過(guò)程的因素
習(xí)題
6 鋼絲電鍍鋅
6.1 電鍍鋅在金屬制品工業(yè)中的應(yīng)用
6.2 氨三乙酸—氯化銨鍍液
6.2.1 鍍液成分和工藝規(guī)范
6.2.2 鍍液的配制
6.2.3 工藝原理
6.2.4 鍍液成分和工藝規(guī)范對(duì)鍍層的影響
6.3 堿性鋅酸鹽鍍鋅
6.3.1 鍍液成分和工藝規(guī)范
6.3.2 鍍液的配制方法
6.4 硫酸鹽鍍鋅
6.4.1 鋼絲電鍍鋅工藝規(guī)范
6.4.2 電鍍鋅工藝條件的影響
6.4.3 鍍液的配制
6.4.4 電鍍鋅車(chē)間的工藝設(shè)計(jì)
6.5 鍍鋅鋼絲的鍍層質(zhì)量檢驗(yàn)
6.5.1 硫酸銅試驗(yàn)
6.5.2 鋅層質(zhì)量試驗(yàn)
6.5.3 纏繞試驗(yàn)
習(xí)題
7 鋼絲電鍍銅
7.1 鋼絲電鍍銅的應(yīng)用和工藝類(lèi)型
7.1.1 銅鍍層的特性及應(yīng)用
7.1.2 鍍銅液類(lèi)型
7.2 氰化物鍍銅
7.2.1 工藝原理
7.2.2 鍍液成分和工藝規(guī)范
7.3 焦磷酸鹽鍍銅工藝
7.3.1 工藝原理
7.3.2 鍍液的配制
7.3.3 鍍液成分和工藝條件的影響
7.4 硫酸鹽鍍銅
7.4.1 工藝規(guī)范
7.4.2 工藝原理
7.4.3 鍍液成分和各工藝參數(shù)的影響
7.4.4 鍍液的配制
7.5 鋼絲電鍍?cè)O(shè)備概述
7.5.1 各種槽體的材質(zhì)
7.5.2 鍍槽形式
7.5.3 陽(yáng)極
7.5.4 槽內(nèi)布置
習(xí)題
8 合金電鍍
8.1 概述
8.2 合金電鍍理論
8.2.1 合金鍍層的結(jié)構(gòu)
8.2.2 金屬共沉積的基本條件
8.2.3 金屬共沉積的類(lèi)型
8.2.4 合金極化曲線的分解
8.2.5 合金電鍍液成分對(duì)鍍層成分的影響
8.2.6 工藝規(guī)范對(duì)鍍層成分的影響
8.2.7 合金電鍍的陽(yáng)極
8.3 電鍍銅—錫合金
8.3.1 Cu—Sn合金鍍液的主要類(lèi)型及特性
8.3.2 焦磷酸鹽—錫酸鹽電鍍Cu—Sn合金工藝
8.4 電鍍銅—鋅合金
8.4.1 氰化物絡(luò)合電鍍Cu—Zn合金
8.4.2 焦磷酸鹽鍍Cu—Zn合金
習(xí)題
9 典型產(chǎn)品的工藝介紹
9.1 鋼絲繩用圓鋼絲熱鍍鋅
9.1.1 原料的技術(shù)條件
9.1.2 熱鍍鋅原料
9.1.3 工藝流程
9.1.4 各道工序工藝規(guī)范
9.1.5 熱鍍鋅設(shè)備
9.2 鋼絲繩用鋼絲熱處理—電鍍鋅工藝
9.2.1 工藝流程
9.2.2 電鍍鋅鋼絲技術(shù)要求
9.2.3 工藝制度
9.2.4 原材料
9.2.5 設(shè)備
9.3 輪胎鋼絲電鍍銅工藝
9.3.1 成品鋼絲的質(zhì)量要求
9.3.2 半成品鋼絲的技術(shù)要求
9.3.3 工藝流程
9.3.4 工藝規(guī)范
9.3.5 各種電鍍液的配制
9.3.6 設(shè)備規(guī)格
9.4 鋼絲熱擴(kuò)散法鍍黃銅
9.4.1 輪胎鋼簾線用鋼絲
9.4.2 高壓膠管用鋼絲
9.4.3 半成品鋼絲熱處理—熱擴(kuò)散鍍黃銅工藝
9.4.4 生產(chǎn)鋼簾線工藝舉例
習(xí)題
參考文獻(xiàn)
書(shū)單推薦
